己內酰胺多采用苯法生產工藝，將己內酰胺萃取精制裝置在催化加氫工藝后再采用蒸發(fā)結晶工藝進行濃縮，硫酸銨作為副產物有較回收價值，但通常伴有顆粒度不均勻、色度不好等情況，本文將介紹一種能提升副產物晶體品質的工藝。

一、硫酸銨副產物的產生

環(huán)己酮肟在發(fā)煙硫酸催化作用下發(fā)生重排反應生成己內酰胺和發(fā)煙硫酸的混合物，利用氨水中和能分離出己內酰胺和硫酸，然后利用己內酰胺比硫酸銨難溶于水的特性和彼此之間的密度差異，將其分離。分離得到的品質欠佳、純度較低，因此需要優(yōu)化生產工藝線，以得到更好的產品。

二、硫酸銨結晶受影響條件

攪拌速率和蒸發(fā)溫度是硫酸銨結晶受影響的主要條件；攪拌速率作為影響結 晶器流體力學的一個重要參數(shù)，直接決定著流體的流動狀態(tài)以及成核速率的大小和成品質量，在晶核成長階段，晶核多產生于二次成核，所以晶核生產量與攪拌強度有直接關系。

蒸發(fā)溫度一般受真空度和加熱溫度控制，在不同溫度下晶體粒度分布有明顯差異，蒸發(fā)溫度過低時母液中的過飽和度增加，成核速率增加，晶體產品的主粒度較小 ，且粒度分布不均勻。蒸發(fā)溫度過高時，晶體在溶液中與攪拌槳和結晶器壁之間的碰撞增加，形成的細小晶體數(shù)量增多，也使得粒度分布不均勻。

三、硫酸銨的提取工藝的選擇

根據(jù)硫酸銨結晶的影響因素和滿足生產力的需求，提取工藝選擇三效蒸發(fā)器更為適合，三效蒸發(fā)工藝物料依次進入三效、一效、二效蒸發(fā)器強制蒸發(fā)裝置進行蒸發(fā)濃縮，濃縮后的物料由出料泵送至下一工序。充分利用蒸汽的顯熱、潛熱能減少蒸汽消耗量，降低蒸汽供給壓力，提高硫酸銨母液處理能力，再配合自動化控制系統(tǒng)，更大限度地提高生產效率。

來源：MVR蒸發(fā)器廠家-青島康景輝m.hxdxc.cn